在低压设备安装调试或敷设高低压电缆的工程中，接地系统制安往往是最后一道“保命符”。然而，不少项目在完工测试时，发现接地电阻值远超设计规范（如工频接地电阻＞4Ω或10Ω），导致验收受阻。我司（江苏高月电气工程有限公司）在承接电缆通道施工及电缆井施工时，曾多次遇到类似“返工”困境。接地不达标，根源往往埋藏在前期施工的细节中。

一、接地电阻不达标的核心症结

从实践经验看，接地系统制安失败多由以下因素导致：一是土壤电阻率过高，特别是在砂石或风化岩地质中，未做换土或降阻处理；二是接地体埋深与间距不足，垂直接地极间距若小于其长度的2倍，会形成屏蔽效应，大幅削弱散流效率；三是焊接质量缺陷，如扁钢搭接长度不足（规范要求≥2倍宽度且三面施焊），或焊渣未清除导致接触电阻剧增。此外，在基础槽钢制安时，若槽钢与接地网仅单点连接，或防腐处理不到位，也会造成连接失效。

二、从源头到收尾的系统性整改方案

针对已完工但不达标的项目，我们通常分三步走：第一，加密接地极并深埋。若原设计为3根垂直接地极，可增加至5-7根，每根间距保持≥5米；若条件允许，将接地极埋深从0.8米增至1.5米以上，利用深层低电阻土壤。第二，改良土壤或增加降阻模块。在接地体周围换填电阻率≤100Ω·m的黏土，或使用长效降阻剂（如膨润土基制剂），可使电阻值下降30%-50%。第三，重构接地网连接。对于电缆头制安处的接地分支，必须采用双螺栓压接并涂导电膏；对于低压设备安装调试中的箱体接地，应确保每个柜体单独引接至主地网，而非串接。

值得注意的是，整改时还需同步检查电缆通道施工中预留的接地扁钢是否被绝缘隔断。我们在某工程中发现，因电缆井施工时未将井壁内的接地钢板与井外接地网可靠焊接，导致整段通道的接地系统形成“孤岛”，电阻值高达12Ω。重新焊接后，阻值降至1.8Ω。

三、施工过程中的关键控制点

• 焊接与防腐：所有接地搭接焊缝长度≥100mm，焊后立即清除焊渣并涂刷沥青漆或环氧富锌漆，避免后期锈蚀导致接触不良。
• 测试与记录：在回填前进行“预测试”，使用接地电阻测试仪（三点法）测量，确保阻值合格后再覆土夯实。严禁在敷设高低压电缆完成后才做最终测试，避免返工破坏电缆。
• 特殊工况处理：若场地受限无法深埋，可选用离子接地棒或铜包钢接地极，配合基础槽钢制安的预埋件形成立体接地网。

在电缆井施工中，我们要求每座井的接地引出线不少于2处，且与井内电缆支架、金属构件全部连通。曾有同行因只做单点接地，在雷雨季节因电位反击导致保护跳闸，教训深刻。

四、长效维护与前瞻性设计

接地系统制安并非“一次过关”就一劳永逸。建议在低压设备安装调试投运后，每季度按《GB 50169-2022》要求复测接地电阻，并检查各连接点有无氧化、松动。对于土壤易干涸的区域，可预埋注水孔，在干燥季节补充水分以维持低电阻。长远来看，在电缆通道施工规划阶段，就应结合地质勘探报告优化接地布局——例如利用通道底板钢筋网作为自然接地体，比单独敷设人工接地极成本更低、效果更稳定。

接地系统看似粗犷，实则考验的是对电流通路、土壤特性和金属腐蚀规律的深刻理解。作为从业者，我们深知：接地系统制安的每一个焊点、每一处压接，都关联着设备与人员的安全底线。唯有将“一次做对”的理念贯穿于敷设高低压电缆、电缆头制安乃至基础槽钢制安的全周期，才能真正实现长效可靠的接地保护。